1. 力學(xué)性能不合格

影響鋁型材力學(xué)性能的因素很多，首先應(yīng)檢查材料的冶金質(zhì)量和加工質(zhì)量是否符合要求；變形鋁型材的化學(xué)成分通常由冶金廠進(jìn)行檢驗(yàn)，一般不會(huì)有問題，但對半成品的加工質(zhì)量，如鑄造組織消除是否徹底、晶粒度和組織均勻性是否適當(dāng)、有無加工缺陷等因素則需注意；鑄造鋁型材由于是生產(chǎn)廠本身配置和熔煉的，因此應(yīng)對化學(xué)成分、變質(zhì)效果及金相組織進(jìn)行檢查；

在冶金質(zhì)量合格的情況下，需要考慮熱處理本身的問題；退火型材塑性偏低，大多是由退火溫度偏低或者保溫時(shí)間不足、冷卻過快引起的，這就需要補(bǔ)充退火；

淬火時(shí)效鋁型材強(qiáng)度不足，主要是由淬火溫度偏低、保溫時(shí)間不夠、轉(zhuǎn)移和冷卻過慢造成的；人工時(shí)效的過時(shí)效制度也會(huì)使鋁型材的強(qiáng)度下降；出現(xiàn)上述情況也需要進(jìn)行重復(fù)淬火，以恢復(fù)型材的性能；

2. 腐蝕與高溫氧化

鹽浴槽中淬火與退火有可能引起鋁型材表面的腐蝕，產(chǎn)生的主要原因是鹽浴槽中氧化物含量過高及淬火后鋁型材表面的殘鹽清洗不徹底；為此，用于鹽浴槽的硝鹽要事先進(jìn)行分析，氧化物含量大于0.5%的硝鹽不能使用；熱處理后要立即將鋁型材在熱水中清洗；特別是鑄鍛件，因表面粗糙、形狀復(fù)雜，很容易遺留硝鹽，如清洗不徹底，必然在使用過程中造成腐蝕；清洗用的水不應(yīng)含有酸和堿；

在空氣爐內(nèi)進(jìn)行高溫加熱，如爐膛內(nèi)濕度較大或含有其他有害物質(zhì)，如硫化物等，將加劇鋁型材的高溫氧化，其特征是在金屬表面形成氣泡或在金屬內(nèi)形成空洞；氣泡的外觀和鋁型材生產(chǎn)過程中因熔煉過程不當(dāng)使鋁錠含氣量過高或擠壓及軋制工藝不當(dāng)形成的氣泡是非常相似的，但后者在加工過程中有時(shí)會(huì)沿變形方向成串排列，前者則是分散的；

3. 銅擴(kuò)散

鋁型材包鋁板材在熱處理過程中，型材中的銅原子擴(kuò)散到包鋁層中，稱為銅擴(kuò)散；嚴(yán)重的銅擴(kuò)散可穿透整個(gè)包鋁層，因而大大降低板材的耐腐蝕性能；

A主要的產(chǎn)生原因

（1）違反熱處理制度，如延長加熱保溫時(shí)間或提高加熱溫度；

（2）退火、淬火次數(shù)太多；

（3）熱處理設(shè)備或儀表不正常，操作失誤；

（4）錯(cuò)用了包鋁板；

（5）預(yù)剪時(shí)兩邊切得不均勻；

B防止方法

（1）選用合理的包鋁板材；

（2）嚴(yán)格遵守?zé)崽幚砉に囈?guī)程，并認(rèn)真監(jiān)督執(zhí)行；

（3）定期檢查、修理、調(diào)整熱處理設(shè)備和儀表，加強(qiáng)溫控等；

4. 表面氣泡

鋁型材在熱處理過程中出現(xiàn)局部表皮金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離，而呈圓形單個(gè)或條狀空腔凸起的缺陷，稱表面氣泡；

A主要的產(chǎn)生原因

（1）鋁型材中氫含量過高；

（2）熱處理溫度過高，保溫時(shí)間過長；

（3）爐內(nèi)氣氛濕度大；

B防止與控制的措施

（1）加強(qiáng)熔鑄工序的質(zhì)量控制，減少鑄錠氫含量，提供優(yōu)質(zhì)鑄錠；

（2）制定合理的熱處理制度，并嚴(yán)格執(zhí)行；

（3）加強(qiáng)設(shè)備檢查和儀表校核，嚴(yán)格測溫與控溫；

（4）保持爐內(nèi)干燥和正常氣氛等；

5. 淬火不充分或淬不透

對于大型鋁型材鍛件、大直徑棒材和厚度過大的鋁型材或超厚板材，經(jīng)淬火后其中心部分的組織和性能未達(dá)到淬火產(chǎn)品的規(guī)定或保持未淬火前的性能與組織形態(tài)，稱為淬火不充分或未淬透；

A主要的產(chǎn)生原因

（1）鋁型材的直徑或厚度過大，超出淬火型材的標(biāo)準(zhǔn)；

（2）加熱溫度過低或保溫時(shí)間過短；

（3）淬火設(shè)備選擇不當(dāng)，熱容量過小或水溫過高；

（4）鋁型材在淬火前變形不成分等；

B防止與控制措施

（1）直徑過大或厚度過厚的鋁型材不宜淬火強(qiáng)化處理；

（2）鋁型材在淬火前應(yīng)充分變形；

（3）適當(dāng)提高淬火溫度和延長保溫時(shí)間，淬火水溫不宜過高；

（4）合理選擇淬火方式和淬火設(shè)備等；